La collecte et l’exploitation des données de production issues des machines-outils est aujourd’hui un enjeu central pour les ateliers d’usinage. Améliorer l’efficacité, réduire les arrêts, piloter la production en temps réel : autant de bénéfices rendus possibles par la connexion des machines-outils.
Mais concrètement, comment connecter une machine-outil ? Quelles sont les différentes approches techniques ? Quels coûts et contraintes faut-il anticiper ?
1. Deux grandes approches pour connecter une machine-outil
1.1 Connexion par signaux IO (E/S)
Méthode historique, largement utilisée.
Ajout de boîtiers matériels sur les signaux électriques ou ports série.
Avantages : solution universelle, compatible avec tout type de machine.
Limites : données limitées (machine active ou non, comptage de pièces…), absence d’informations fines.
1.2 Connexion directe à la commande numérique (CN)
Utilisation des protocoles proposés par les constructeurs de CN (Fanuc, Heidenhain, Siemens, Mazak, Okuma…).
Avantages : richesse des données (programmes, états détaillés, alarmes, temps d’arrêt, etc.), pas besoin de hardware additionnel.
Limites : dépendance au constructeur, diversité des protocoles, options parfois payantes.
2. Les protocoles disponibles pour la connexion aux CN
Bibliothèques propriétaires :
Accès via SDK proposé par le constructeur.
Parfois gratuit (ex. D.Electron), parfois soumis à une licence payante (Fanuc, Heidenhain).
Standards ouverts :
OPC UA : standard particulièrement répandu en Europe, porté par Siemens.
MTConnect : standard plutôt développé aux États-Unis, utilisé par Mazak, Okuma.
Échanges de fichiers ou connexion réseau :
Certaines machines (ex. Röders) exportent les données dans des fichiers, d'autres utilisent des connexions TCP ou UDP pour échanger leurs données (ex. Brother).
Combinaisons CN + PLC :
Approche complémentaire permettant de croiser les données issues de la commande numérique avec celles de l’automate.
3. Le coût de la connexion machine-outil
💡 Un point souvent mal anticipé par les industriels.
Activation côté machine : certaines options doivent être activées sur la CN, souvent autour de 900 € par machine (Heidenhain 640, Siemens Sinumerik, Mazak).
Licence côté logiciel : certains constructeurs imposent une licence SDK pour accéder à leurs bibliothèques propriétaires (Fanuc, Heidenhain), répercutée sur la solution logicielle.
Gratuité dans certains cas : certains fabricants ouvrent leurs protocoles sans coût supplémentaire.
4. Pourquoi privilégier la connexion CN pour l’acquisition de données ?
Accès à des données riches et exploitables.
Pas de matériel externe à installer.
Plus grande précision et meilleure fiabilité.
Chez Atsora Solutions, nous privilégions clairement cette approche, car elle permet d’alimenter efficacement nos outils de supervision machine-outil et de pilotage de production.
Conclusion
La connexion des machines-outils est une étape incontournable pour tout atelier qui veut entrer pleinement dans l’Industrie 4.0.
Que ce soit via des signaux IO ou directement via la commande numérique, chaque approche a ses avantages, ses coûts et ses contraintes.
👉 Dans un prochain article, nous aborderons un aspect tout aussi crucial : la sécurité des connexions machines.